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                  影响干法复合质量的因素分析
                  时间:2015-11-06   来源: 包装前沿   阅读:39313次

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                  干法复合是我们软包装行业目前用得比较多的一种复合方式,影响最终的复合质量的因素也很多,包括工艺参数、胶粘剂选择及配制等。

                  一、干式复合的标准工艺参数

                  1、复合关键参数

                  烘箱温度:50~60℃;60~70℃;70~80℃

                  复合辊温度:70~90℃

                  复合压力:在不损坏薄膜的情况下,应尽可能提高复合辊压力。

                  具体情况说明:

                  (1)透明薄膜复合时,烘箱和复合辊的温度及烘箱内的通风情况(风量、风速)对透明度影响较大,印刷膜为PET 时温度采用上限;印刷膜为BOPP时温度采用下限;

                  (2)复合铝箔时,如印刷膜为PET时,复合辊温度必须高于80℃,通常在80~90℃间调节,印刷膜为BOPP时复合辊温度不要超过80℃。

                  2.固化工艺参数

                  (1)固化温度:45~55℃

                  (2)固化时间:24~72h

                  双组分胶在复合下机后,并不立即具有理想的粘接强度,需要将制品送入固化室在45~55℃下熟化24~72h,(普通透明袋24 h,铝箔袋48 h,蒸煮袋72 h),另外固化室的通风也很重要,足够的通风可以减少固化时间,而且可以进一步降低溶剂的残留。

                  二、胶液的配制及使用注意事项

                  1、标准配制方法

                  先将主剂倒入配胶桶,倒入1/3溶剂稀释,搅拌均匀后,加入固化剂,边加边搅拌。均匀后再加入剩余溶剂。

                  2、剩余胶液的使用

                  将剩余胶液稀释2倍后,密封,次日作业时,作为稀释剂将其掺入新配的胶液中,做要求高的产品时,不要超过总量的20%。如果溶剂水分合格,配好的胶液存放12天无大变化,但由于复合好的膜不能马上判断是否合格,剩余胶液直接使用可能会造成很大的损失。

                  三、常见复合质量问题及解决方法

                  1、透明度不佳

                  原因:

                  (1)胶粘剂使用不当:胶粘剂本身颜色深。或者是胶粘剂的流动性不足,展平性差,不能在基膜上充分铺展。从而使得透明度不佳。

                  一般讲,主剂固含量越高,流动性越好,越有利于在膜上铺展,所以目前市场上固含量75%的胶比50%的胶透明效果好,50%优于40%,对于透明度要求很高的复合膜,如果选择固含为50%或40%的胶都很难达到要求。

                  (2)工艺问题

                  A、烘道入口温度太高或无温度梯度,入口温度太高,干燥太快,使胶液层表面的溶剂迅速蒸发,表面结皮,然后当热量深入到胶液层内部后,皮膜下面的溶剂气化,冲破胶膜形成火山喷口那样的环状物,一圈一圈的使得胶层不透明。

                  B、复合橡胶辊或刮刀有缺陷,某一点压不着,形成空档,不透明。

                  C、环境空气中尘埃太多,上胶后烘道里吹进去的热风中有灰尘,粘在胶层表面上,复合时夹在两片基膜中间有许多小点,造成不透明。解决办法:进风口采用高目数的过滤网消除热风中的尘埃。

                  D、上胶量不足,一有空白处,夹有小空气泡,造成花斑或不透明。应检查上胶量,使其足够且均匀。

                  E、无展胶辊或展胶辊不清洁。

                  (3)基材原因

                  表面张力不高,胶液对它的浸润性不够,干燥后造成胶膜不均匀,看上去一点一点的分布,俗称“麻脸膜”。

                  2、复合膜有小气泡

                  (1)原材料方面的原因

                  基膜表面张力太低,浸润性差;稀释剂中水分含量太高,水与固化剂中NCO生成CO2形成气泡。

                  (2)工艺方面的原因

                  A、复合胶辊压力不足或钢辊表面温度太低,胶粘剂活化不足,流动性不足,网点一样的胶粘剂流不平,有微小的空隙造成极小的气泡。

                  B、复合辊与膜之间的角度不合适,包角过大,造成气泡。卷膜应尽量按切线方向进入复合辊。

                  C、空气湿度太大,车间环境脏,有灰尘粘在膜的表面,该尘粒将两层膜顶起,周围形成一圈空档,粗看是一点点气泡,仔细看中间有黑点。

                  3、复合膜打皱

                  复合好的产品出现横向皱纹,特别是卷筒的两端多。这种皱纹以一种基材平整,另一种基材突起形成“隧道式”的占大多数。

                  (1)材料方面的原因

                  胶粘剂的初粘力不足;基材表面张力不足。

                  (2)工艺方面的原因

                  A、二种基膜放卷张力不适应,一种太大,一种太小。

                  举例:BOPP/AL复合,如BOPP张力太大,烘道中受热,被拉长,铝箔张力不可能大,加之延伸率小,复合后,BOPP冷却收缩导致铝箔突起,横向出现一条一条的“隧道”。

                  B、涂胶量不足,不均匀,引起粘接力不好,引起局部地方出现皱纹。

                  C、收卷张力太小,卷得不紧,复合后有松弛现象,给要收缩的基材提供了收缩的空间。如果收卷张力大,卷紧压实,下机后立即到固化室固化,即使工艺有些不适应,也不会出现皱纹。

                  D、烘箱温度过低且不通风,残留溶剂太多使得胶粘剂干燥不足,初粘力不足给两种基膜相互位移提供了可能。

                  四、结语

                  造成干式复合质量问题的因素很多,并且相互影响,一旦发现质量问题,很难立刻找准原因,需要企业逐一排查。故而企业在日常生产中,应该养成记录工艺参数的好习惯,规范员工的操作习惯,这不仅有利于企业得到稳定的产品质量,也有利于在产生质量问题时,通过数据对比,能很快找到问题原因,从而快速解决问题,提高生产效率。

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